Muidugi jah!
Tavaliselt peab auto kerge kaal algama materjalidest ja tehnoloogiast.Tehnoloogia arenguga on uute materjalide, uute struktuuride ja uute protsesside kombineerimine sünnitanud erilise kerge kerestruktuuri: integreeritud kere.
1. kaalu saab vähendada 60%
Üldine autokere koosneb tavaliselt osadest, nagu uksepaneel, ülemine kate, esi- ja tagatiiva alamplaat, külgmine katteplaat, põrand ja nii edasi.Pärast terasplaadi stantsimist, plaadi keevitamist, valgeks värvitud kere värvimist ja lõplikku kokkupanekut vormitakse kogu auto.Kere on kandva osana auto raskuse peamine allikas ja mängib sõitjate ohutuse tagamisel kaitsvat rolli.Meie meelest näeb see välja selline.
Ühe keha kere on pinnast täiesti erinev ja sellel on ootamatum nimi – plastist korpus.
Nagu nimigi ütleb, on kere valmistatud enamasti kergest rullplastist, teatud tüüpi plastist.See kere struktuur erineb traditsioonilisest kere valmistamise meetodist, mille puhul kasutatakse terase asemel polümeermaterjali ja korpuse valmistamiseks kasutatakse pöörlevat plastist integreeritud vormimisprotsessi, kuna toorainet saab toonida, ei pea keha enam värvima. , tembeldamise ja pihustamise protsessid on välja jäetud, see on "rotomolding”
Plasti kasutatakse autodes laialdaselt, kuid kas üleni plastikust kere tuleks üllatusena?Sellised protsessid ja materjalid võivad muuta sõiduki oluliselt kergemaks.
Tänu kergele kaalule ja lihtsale ehitusele kasutatakse sellist kerekonstruktsiooni peamiselt elektriautodes, mis vastab ka uute energiasõidukite arengutrendile.Näiteks Taani energiasäästliku elektrisõiduki ECOmove QBEAK kere mõõtmed olid 3000 × 1750 × 1630 mm ja paigaldusmass vaid 425 kg.Kui sama suurusega traditsioonilised autod kaaluvad üle 1000 kg, siis isegi väiksemal Smartil, keremõõtudega 2695×1663×1555mm, on tagavaramass 920-963 kg.
Teoreetiliselt kasutab ühekujuline kere lihtsat konstruktsiooni ja kerget plastikut, mis säästab rohkem kui 60% sarnaste tehniliste omadustega metallkorpuse kaalust.
2. Rotatsioonivormimisprotsess: uue auto kiirem arendamine
Me teame selle vormimisprotsessi eeliseid, nii et mis on terviklik rotovormimisprotsess?Kui lisate vormis lihtsalt plastist toorainet spetsiifilisele kujule, seejärel pange vorm mööda kahte vertikaaltelge pöörlema ja lakkamatult kuumutama, plastvorm on gravitatsiooni ja soojusenergia mõjul, ühtlaselt kaetud, sulab liim kogu pinnale. õõnsus, moodustades vajaliku kuju, uuesti läbi jahutuse, eemaldamise protsessi pärast integreeritud tooteid jne. Allpool on lihtsustatud protsessi skemaatiline diagramm.
Üks integraalse pöörleva vormimise protsessi omadusi on see, et korraga saab valmistada suuri või üli suuri keeruliste kumerate pindadega õõnsaid plasttooteid.See vastab lihtsalt auto kere mahu, välimuse joonte voolujoonelisuse ja kumera pinna siledale nõuetele.
Mõned inimesed võivad segadusse ajadaplastist vormimisprotsess tervikuna ja ühes tükis stantsimise vormimisprotsess,Tegelikult on viimane tingitud keevitustehnoloogia lihtsustamisest, konstruktsiooni tugevuse parandamisest, kauni soo eesmärgi suurendamisest, tembeldamisel rohkem ukse taga, kuid see ei ole traditsioonilise tootmismeetodi kehast väljas ja esimene on auto kere valmistamise ühekordse viimistluse õõnestusmeetod.
Kuigi tehnoloogia on alles lapsekingades, on sellel siiski palju eeliseid.Nagu näiteks:
Traditsiooniliste sõidukite arendamine maksab umbes 13 miljonit USD, mis piirab oluliselt autode arendamist.See uus protsess lihtsustab kerekonstruktsiooni, vähendab osade valmistamise raskusi ja kulusid ning lühendab toodete tootmistsüklit.
Võrreldes traditsioonilise teraskerega, väheneb üleni plastikust kere kaal rohkem kui kaks korda, mis aitab saavutada kere kerget ja vähendada kütusekulu.
Ühekordse vormimise tehnoloogial on mitmesuguseid moodulikomplekte, mis võimaldavad kohandatud tootmist ja parandavad auto kere individuaalsust.
Tänu keskkonnasõbralike plastide kasutamisele ei saasta auto kere keskkonda ning auto kere ei roosteta igapäevasel kasutamisel.
Auto kere saab valmistada A-klassi pinnale materjalide värvisegamise teel, mis säästab traditsioonilise värvimisprotsessiga võrreldes palju investeeringuid fosfaatimis- ja elektroforeesiprotsessi, muutes tootmisprotsessi keskkonnasõbralikumaks ja energiakulu vähem.
3. plastkorpus võib samuti olla ohutu
Me teame, et ohutusnõuete keha on väga kõrge, selline vormimiskeha vastab tõesti tugevusnõuetele, võib see kaitsta meie ohutust?Millised on selle eelised ja puudused?
Plastide loomuliku tugevuse ja kergesti tekitatava kokkutõmbumisdeformatsiooni tõttu ei piisa tugevusnõuete täitmiseks lihtsast plastkonstruktsioonist.Selle probleemi lahendamiseks kasutavad paljud integreeritud kered sisseehitatud terasvõrkstruktuuri või lisavad tugevdavaid materjale, näiteks klaaskiudu, et suurendada kere konstruktsiooni tugevust.
Sisemise teraskonstruktsiooni puhul surutakse võrk vormi sisse ja kaetakse materjaliga pöörlemisprotsessi käigus, nii nagu raudbetoonkonstruktsioonis, töötab võrk vastu plastiku kokkutõmbumisele ja suurendab korpuse tugevust.Lisaks lisavad mõned tootjad kere edasiseks tugevdamiseks kere sisse alumiiniumraami, kuigi kaal suurendab osa kerest, kuid suudab tõhusalt tagada raamile paigaldatud toitesüsteemi ohutuse.
Loomulikult on vormimise tõttu kogu plastkorpuse vormi töötlemise täpsus, kiirus, mudeli ühtsustoodete kombineerimine kõrgemad nõuded, protsess on keeruline, kui lihtsalt kiududega tugevdatud kas eelnevalt või pärast segamist saab toorainega segatud kiud ühtlaseks saada. , see viis otseselt toodeteni, auto kere mehaanilised omadused ei ole väga stabiilsed.
Kokkuvõtteks võib öelda, et üheosaline vormimine vähendab oluliselt kere kaalu nii materjali kui ka struktuuri seisukohast.Kuigi sellisel kehal on praeguses staadiumis veel palju puudujääke, on see alles lapsekingades, kuid plaanis on tugevust suurendada.
Tehnoloogia piirdub praegu madala kiirusega elektrisõidukite turuga, kuid seda kasutatakse tulevikus eeldatavasti laialdaselt.Parem ohutus on laiema kasutuselevõtu võti.
Kui näete tulevikus tänaval elektriautot, võivad inimesed lihtsalt öelda: "Vaata, see on plastikust."Võite öelda: "Kallis, see on vormitud plastkorpus."
Postitusaeg: mai-13-2022